Pressemeddelelse

IIoT giver forældet udstyr nyt liv hos Nestlé

Kan du huske Calum Finn, der for nylig vandt prisen EW BrightSparks Design Engineer of Tomorrow? Nu følger vi op på Calum og får mere at vide om hans vindende mekatronikprojekt i Polo Mint-afdelingen på Nestlé UK’s konfekturefabrik i York.

Danmark, 15 august 2017:

Calum Finn er en tredjeårs industrielektriker- og fabriksteknikerlærling, der arbejder for Nestlé UK på konfekturefabrikken i York. Du kan læse hans prisbelønnede profil her.

Vi mødte Calum for at få mere at vide om hans prisbelønnede mekatronikprojekt i Polo Mint Department hos Nestlé UK.

Fortæl os mere om din funktion hos Nestlé.

En del af mit arbejde består i at følge forskellige mentorer med speciale på forskellige områder inden for vedligeholdelsesteknik, herunder PLC-programmering, fejlfinding af elektriske industrikredsløb, let og tung maskinteknik og installationsarbejde som led i små og mellemstore projekter. Disse færdigheder lærer jeg også ved at deltage i forbindelse med nedbrud på værkstedet, hvor jeg får praktisk erfaring fra virkelige situationer. Efter to år på de centrale vedligeholdelsesværksteder og i Polo Mint-afdelingen arbejder jeg i øjeblikket i vores KitKat 4-afdeling. De skiftende omgivelser er gavnlige for min udvikling, da jeg oplever nye maskiner, der giver forskellige tekniske udfordringer, og får en bedre forståelse af, hvordan råchokolade kan sammenlignes med råsukker/sukkerfri ingredienser, når man ser på den måde, de bearbejdes på for at fremstille det slutproduktet.

Jeg forstår, at du kombinerer de elektriske og de mekaniske fagområder. Kan du forklare, hvorfor Nestlé har valgt dette?

Efter afslutningen af min læreplads vil jeg have kvalifikationer inden for både elektro-/elektronikteknik og maskinteknik, hvilket gør mig til vedligeholdelsestekniker på to områder. Denne tilgang er ideel i forbindelse med de vedligeholdelsesaktiviteter, jeg skal udføre som tekniker på anlægget, da det giver mig en god generel forståelse af, hvordan udstyr og maskiner fungerer. De to kvalifikationer er også en fordel for virksomheden, fordi jeg vil være i stand til at udføre opgaver, der omfatter både elektriske og mekaniske aspekter, som f.eks. mekanisk samling af koblings- og motorarrangement, og derefter elektrisk tilslutning af motorviklingerne til en styring med softstarter.

Fortæl os om Nestlé UK's lærlingeordning.

Nestlés lærlingeordning er vokset år for år, og i år rekrutterer vi 66 nye lærlinge til virksomheden.

Vores lærlingestillinger er de mest populære lærlingeordninger, vi kører med. Vi mener, at dette skyldes, at vi giver vores lærlinge et fremragende fundament inden for elinstallation og mekanik. De får god opbakning fra vores eksisterende teknikere, der er glade for at dele deres viden.

Nestlé er meget stolte over deres lærlingeordninger, der giver deltagerne en fantastisk mulighed for at tjene penge under uddannelsen. I løbet af de seneste år har vi udvidet vores lærlingeuddannelser til at omfatte finans, it og forsyningskæde – og udvidet niveauerne med Chartered Manager Degree Apprenticeships.

Vores lærlinge er fantastisk motiverede medarbejdere, der tilfører vores virksomhed nye idéer, ny entusiasme og nye færdigheder.

Fortæl os mere om dit prisbelønnede projekt. Hvilken funktion havde de luftbehandlingsenheder, der lækkede?

Mit projekt startede, da Polo Mint-afdelingen var ramt af problemer med lufthåndteringsenhedens (Air Handling Unit, AHU) opsamlingsbakker. Dette var helt klart ikke et problem, der burde ramme et fødevareproduktionsmiljø, og det stillede Polo-afdelingen i et dårligt lys, fordi overholdelsen af god produktionspraksis (Good Manufacturing Practices, GMP) og kvalitetsforanstaltningerne var hæmmet på grund af den potentielle risiko for forurening. Derfor havde de brug for en intelligent selvstændig løsning til automatisk kontrol af AHU-tilstanden i realtid.

Dette projekt var resultatet af en nedbrudsanalyse og spillede en vigtig rolle i at eliminere risikoen for, at et sådant problem opstod igen. Ved at indføre en proaktiv vedligeholdelsesløsning, der informerede teknikere og ledende medarbejdere pr. e-mail om en blokering eller systemfejl. Derefter kunne problemet løses ved at udskifte AHU-filtrene inden eventuelle negative konsekvenser, der kunne opstå som følge af en lækage.

Alternativet til at implementere min løsning var at erstatte den forældede AHU med et smartere og mere moderne alternativ med tilsvarende specifikationer. Desværre lå omkostningerne ved at udskifte alle syv AHU'er, herunder en hel kanalomlægning, installation og i sidste ende produktions-nedetid, langt over vedligeholdelsesbudgettet. Samtidig var den oprindelige AHU forældet, så en back-to-basics-løsning var ikke hensigtsmæssig.

Filtrene kunne også være blevet udskiftet regelmæssigt ved den planmæssige vedligeholdelse, men det viste sig at være vanskeligt, fordi deres levetid var afhængig af forskellige faktorer, som aldrig var konstante, herunder stigende og faldende kundeefterspørgsel. Det resulterede i en ændring af den kvartalsvise produktionsplan, den ikke-planlagte AHU-brug og efterfølgende for tidlig tilstopning af filtrene. Der fandtes ikke en enkel, standardiseret måde at fastsætte en tidsramme for udskiftning af filtre på, da den anbefalede brugsperiode allerede kunne være forbi, så de udgjorde en risiko for AHU-lækage. Eller de kunne fungere som de skulle, i hvilket tilfælde pengene var spildt ved udskiftning af gode filtre, som stadig fungerede korrekt.

Hvad var den samlede pris for den løsning, du installerede?

£ 276,32 (ca. 2.300 DKK).

Du opnåede en kort tilbagebetalingstid med minimale omkostninger for de opnåede effektivitetsforbedringer. Hvordan gjorde du det?

Omkostningerne ved løbende at købe filtre og lade dem montere af tredjeparts serviceteknikere blev stadig højere, især når nye filtre blev tilstoppet kort tid efter, at de var blevet udskiftet. Med mit system var det muligt at vurdere filtrene nøjagtigt ud fra luftstrømmen og tallene for trykdifferential effektivitet, som blev logget ved hjælp af Arduino-dataloggeren og indsamlet direkte fra AHU'en. Det gjorde det muligt at fastslå præcist, om filteret skulle udskiftes eller ej, ud fra, om tallene var inden for fabrikantens specificerede tolerancer. Dette eliminerede risikoen for menneskelige fejl ved vurdering af filtrene med øjemål.

Med hensyn til den korte tilbagebetalingstid var de samlede projektomkostninger ret minimale, især når man sammenligner med lignende projekter, der blev gennemført på HVAC-udstyr på fabrikken og gav de samme resultater, men til langt højere omkostninger både til komponenter og tredjeparts intervention. Mit projekt blev udført internt og gjorde brug af det fantastiske centralværksted på fabrikken i York for at eliminere omkostningerne til ekstern arbejdskraft. Det blev designet og sammensat af effektive industridele, men til rimelige priser, hvilket fjernede den ukendte "black box"-effekt. Det serviceres fuldt ud af internt personale uden behov for ekstern support.

Hvilke komponenter købte du hos RS til dit projekt og hvorfor?

1. Chinfa 13,5 W DIN-skinnemonteret strømforsyning, Vin 9 → 36 V dc, Vout 5 V dc, I/O-isolation,1500 V dc (896-2209)
2. DWYER-616KD-04 pressostat (906-9446)
3. Arduino Uno Case, transparent (860-7599)
4. Arduino-projektkabinet
5. Arduino Ethernet Shield 2 med PoE (873-2294)
6. Arduino UNO R3-udviklingskort

På grund af det høje tempo i produktionsmiljøet hos Polo har mit projekt virkelig nydt godt af den hurtige leveringsservice, som RS tilbyder, og som giver mig mulighed for at overholde tidsfrister og ofte være forud for planen. Projektet blev virkelig drevet frem af den fremragende service fra RS, selv når noget gik galt. En leverance blev ved en fejl sendt til vores R&D-center i stedet for de tekniske værksteder. Jeg ringede til RS, hvorefter en servicemedarbejder sporede min ordre og kunne fortælle mig præcist, hvor den var blevet leveret, og hvem der havde modtaget den.

Det er et fantastisk eksempel på, hvordan det er muligt at levere en mere effektiv og lønsom løsning ved at kombinere færdigheder og løsninger inden for mekanik og elektronik!

Jeg var utroligt taknemmelig over at blive betroet et så sart og dyrt luftbehandlingssystem fra det virkelige produktionsanlæg med det formål at designe og implementere min egen løsning på et problem. Det betød meget for min udvikling med at forstå både elektriske og mekaniske systemer gennem design, installation og implementering og øgede min tiltro til, at jeg kan udvikle lignende løsninger, som vil gøre en stor forskel på andre områder af fabrikken.

Forsøget på den dårligst fungerende AHU viste sig at være så vellykket i omkostningsbesparelse og øget effektivitet, at Polo Maintenance and Management-teamet har planlagt at udrulle samme design på tværs af de resterende syv AHU'er i Polo Mint-afdelingen.

Jeg tror, at dette projekt har gavnet Polo, mig selv og Nestlé som virksomhed, fordi det er et bevis på, at der kan ske store forbedringer på forældet udstyr med vidtrækkende muligheder for branchens fremtid og IIoT. Det viser, at interne medarbejdere, der gerne vil gøre en forskel og er motiveret til at anvende open source-teknologi og -idéer til at skabe en løsning på et tilbagevendende problem, kan skabe det samme resultat som eksterne virksomheder, der tilbyder den samme service og kræver langt mere for en sådan service.